目前胶印瓦楞贴面机的致命弱点与解决办法

　　胶印瓦楞贴面机对于胶印瓦楞包装工艺来说是至关重要的一个关键环节重组，因为他是把胶印面纸和瓦楞底纸裱贴成为瓦楞纸板的必须一步，在整个工艺流程中是承上启下的一个工序。这个工序也是直接影响胶印瓦楞彩箱品质效果的好坏，物理指标高低的重要因素。地图印刷

　　行业中的从业人士基本上都知道胶印瓦楞彩箱对比预印和水印彩箱，在同等配材的条件下，箱体的平整度要差得多质量控制，抗压的物理指标也要低很多，表面漏坑的现象也更明显得多。为什么会出现这样的结果呢，其主要原因全都是由于生产工艺过程中的贴面工艺造成的。印刷工艺

　　在我们整个行业中，无论是国内还是国外，胶印瓦楞贴面的工艺都是一样的科印报告，都是把面纸经过很多的胶硬给贴在一起的。不仅胶量大的惊人，而且还100%地都是冷贴冷定型。纸板的含水时间长，湿度大。无论是胶印面纸还是高定量的里纸，都被长时间的湿度浸润而变得坑坑洼洼，弯翘变形。为什么胶印瓦楞贴面一定会造成这么严重的湿度和变形呢人民币，从工艺缺陷中我们就可以分析的清楚明白。书刊印刷

　　首先，冷贴冷定型的生产工艺就必然会造成高湿度，而且是长时间的高湿度。任何纸张在一定的高湿度环境中都会引起变形和起泡。而裱纸作业的机长为了避免出现开胶的质量问题就必然要加大上胶量。为了减轻裱纸收纸堆码时出现的弯翘问题，就干脆加大上胶量，并且配合里纸背后再加水全印展，让纸板真正地润透变软，这样堆码时纸板就相对平整的多了。这种做法表面上是解决了纸板弯翘的问题，可完全不考虑湿透了的纸板在干燥的过程中依然会变形的，而且是湿度越大变形率就越高。所以冷贴冷定型的生产工艺就必然会导致胶印瓦楞包装的产品各项指标偏低的结果。模切烫印压痕

　　第二、贴面机的设计工艺原理存在的致命缺陷。仅我们国家就有不下十几万台裱纸机在生产服役，裱纸机的生产厂家也有几十家。但从有裱纸机诞生的那一天起色彩管理，直到今天30多年过去了，可工艺原理却几乎没有一点变化，都还是采用最原始的基本作业原理完成的。在这些工艺原理中瓦楞片要完成贴面作业需要经过3次对辊的碾压，如图1所示：贴面机要给瓦楞片完成贴面作业，瓦楞片必须要经过出纸对辊、涂胶对辊以及贴合对辊的3次碾压。而这三组对辊几乎都是钢辊重组，对瓦楞的碾压力可想而知。因为不经过这3次无情的碾压，瓦楞片就无法实现出纸，无法完成涂胶以及无法将面纸和瓦楞底纸贴好到一起。太阳化学

　　第三、在这3次碾压的过程中，最致命的一个环节就是瓦楞片出纸方式。 特种印刷

 现状及趋势

　　这种靠出出纸对辊紧紧地挤压才能把瓦楞纸送出去的做法，极其严重的将瓦楞片的楞型给破坏了。瓦楞的楞型原本是正三角形的CTP，可经过出致对辊挤压之后，瓦楞的三角形顶角已经不复存在了，这样一来原本三角形的高度被硬生生地降低了至少25%。这样的三角形还能保有它应有的挺度吗，绝对不会再有了。覆膜

　　第四、三角形的瓦楞楞型在被出纸对辊挤压之后，顶角已经被压下去了防伪印刷，原本高度一致的瓦楞片变得高度不在一致，这就很难很难避免地会出现高低楞的现象。这个时候涂胶辊还要对瓦楞进行涂胶，而已经变软的瓦楞和高度不平的瓦楞要想均匀地涂好胶就不再那么容易了。涂胶后打开面纸就可以看得到，面纸上的胶线粗细不一致，胶线也是断断续续的利通，这种情况唯一的办法就是加大上胶量和加大涂胶压力。想想这个时候的瓦楞还有多高呢，至少还要在降低10%。这个时候的瓦楞片已经变得非常软了。整合

　　第五、涂胶后的瓦楞片还要和面纸贴到一起，这个时候又该轮到贴合对辊了。贴合对辊现再面对的可是已经涂过胶的瓦楞了，瓦楞在涂过胶以后，瓦楞上就会被涂上很多的胶。而贴面胶中75%都是水太阳化学，固含物不到25%。所以，瓦楞基本上都被水给浸湿了，稍微有点压力，瓦楞就会被彻底压趴下，再也起不来了。所以凸印，工艺原理主宰了裱纸效果的生命。无论是高速机还是低速机，无论多高的智能，只要工艺还是这个原理，那你的机器就好不了。评奖

　　判断裱纸后瓦楞遭受到的压溃程度有多大，从面纸上的胶线就可以看得出来。 包装防伪

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