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随着胶印机速度的提高和多色机的出现，快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速度大都在8000张/小时以上，每印一张约用0.5秒(s)即要转入第二色印刷。若油墨的固着速度慢，前色印迹就会较多地滞留在后色橡皮布上，并逐步逆转移，使后色产生混色弊病。油墨印迹的干燥一般要在四小时以上，早期干燥油墨在胶辊上就结皮，给正常印刷和清洗工作带来麻烦。如果印在纸上的印迹干燥过头，产生晶化(玻璃化)现象，使后色印不上，相反，如果印迹不干，后色又不能印刷，降低了生产效率。
油墨的着色率越高越好，要求达到100%，但有的油墨着色率只能达到80～90%，胶印操作者为了要达到色彩饱和程度，不得不采取提高印迹墨层厚度的办法来补救，但墨层印得太厚，容易造成产品背面粘脏和暗调区网点模糊。 一般油墨颗粒的直径约在7.5μm，若按200线一成网点面积1613μm2来计算，可容纳68颗颜料颗粒，按印刷适性要求15颗以上，已足足有余了。但在实际印刷中，国产油墨的抗聚性差，由于机器运转时墨辊互相摩擦，油墨的粘性增大，加上纸张上的粉质与纸毛混入，能使颗粒越来越粗，影响印刷品的清晰度和层次表现力。 三、印版因素 胶印印版目前已步入PS版阶段，但仍有相当数量的工厂在使用蛋白版、PVA版、多层金属版，近几年又发展了专印翻版书的氧化锌纸基版。这些印版的制版工艺各不相同，作为晒版工艺来说，晒制PS版最为简单，PVA版、多层金属版工艺较为复杂。 PVA版显影、腐蚀、涂基漆操作全靠手工掌握，因而，印版的涂漆很难控制，致使印刷品的色彩还原经常达不到原稿要求。而且锌皮版磨砂目的粗细全凭经验控制。质量没有保证。有时锌皮的磨版次数多了，版材由原来的0.55mm降到0.45mm，而机台操作者也凭经验垫衬印版，往往垫衬太多或太少，等于改变了印版滚筒半径，也就改变了内图尺寸，使内图套印不准。 多层金属版的耐印率可达到几百万张，适于具有统一性且印刷量大的发票、税单、薄本、帐册等印刷。但在印刷过程中如遇纸张掉下的砂粒摩擦，往往将版面铬层轧碎后露铜，产生感脂上脏弊病，要消除镀铬层轧碎上脏非常麻烦，需先用黄胺酸钾除脏，然后再用专用设备通电镀铬，较费时间。 氧化锌纸基版成本低廉，虽制作工艺简单，但对环境温湿度、静电制版机的电流电压、纸版基本身的含水量、感墨性、墨粉的静电传导性等指标要求较高，往往某些环节稍有偏差，制出来的版子文字花白或满版脏污，坏版极多。 |
