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05 墨辊不良的影响
胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性、粘性、圆心度、硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差、粘性不足、辊体偏心、胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。 所以，印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。平时的工作中，要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时，我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。 06 光源特性的影响 胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下(也就是标准光源)进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。 另外，光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。 所以，我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源(波长400-700左右)，二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。 07 油墨调配的影响 包装胶印除了四色墨以外，有的还有专色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么，我们必须记录好每次印刷品专色墨的配方比例，要有数据控制——记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作，当第二次再印该专色时，就会产生色差。 当然如果专色墨用量很大，也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨，我们也必须做好测定，否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三个指标检测，即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的要求，就不使用该油墨。 08 设备不良的影响 “工欲善其事，必先利其器”。保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况，势必引起印刷的颜色色差。 平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工，要做好“三好”“四会”，及设备的水平检测工作。 总之，色差的产生原因因素很多，我们必须结合实际工作中的情况，加以分析研究，找出应对之策，使包装胶印的产品尽可能地减少色差，保证色差在允许的规定范围以内，使包装胶印的产品质量得以提高，从而来满足客户对我们的要求。 转载自中国印刷技术胶印在线故障排除 |
