色彩管理也要“内循环”

　　管理大师德鲁克有句明言：“没有度量就没有管理”。以前的色彩管理多是靠人工经验调整金融危机，非有十年八年的资历不可得;而当前的色彩管理更加注重客观而非主观、数字而非经验，一方面得益于软件硬件技术的进化，另一方面印刷买家纷纷以数字标准作为收货标准也逐渐蔚然成风。譬如一份PressSIGN报告详细囊括了印刷密度、均匀性、叠印率、网点扩大、灰平衡等诸多项目，每个项目指标都是量化的，它已经成为了包括Tesco、Conair、Harsbo、Jupiter、Staples等品牌指定的收货标准包装机械，而且一旦有了数字记录，下次翻单作业也就有了参考依据和追溯方向。但当然这些数字也不是凭空得来的，需要用到一系列的或手动或自动测量仪器，譬如印前打样常用的i12/i1 iO2/i1 iSis2, 目前最新一代已经发展到i13/i1 iO3，CTP出版的测版仪ICPlate/SpectroPlate折页，印刷机台常用的Exact/SpectroDens，包括自动轨道式扫描IntelliTrax/SpectroDrive NG都是耳熟能详的常见配备。硬件仪器的投入使用也将极大程度缓解对于人员经验的需求，只是仪器能否物尽其用，岗位能否人尽其才，数字能否与视觉达成一致?数字能否控制在标准范围之内?……这些都是需要经过专业化技能培训才可以达到的。认证

　　技术有方法;发展史

　　遇到两两之间的色彩匹配一致性问题经营管理，可以参考ISO10128提供了三大方法用于色彩匹配，包括基于网点扩大TVI和基本灰平衡校正的方式多用于传统印刷的色彩校正，相对而言，前一种方式对于生产制程所需的准备条件较高，包括满足一定条件的印刷设备、油墨、纸张、版材以及印刷辅料和稳健的过程控制政府政策及监管，是欧洲Fogra/Ugra所推行的方式;而基于灰平衡的方式则相对不过份注重过程，而是基于现状通过CMY三色灰平衡和NPDC中性灰密度曲线的调整可以立竿见影地校正整个色彩平衡，为美国Idealliance所倡导的做法。实际上二者殊途同归，在ISO印刷条件下两两结果非常接近。至于包括数码印刷、UV喷墨印刷、柔版印刷、凸版印刷等各类不同印刷方式，可以遵循大色域追小色域的原则网印，应用CMYK-CMYK的方式获得超乎前两种曲线调整的更接近的色彩匹配效果。此外，对于部分品牌商要求的经过印后表面处理后仍然要与数码打样等跨越不同材质之间的色彩匹配，在同等条件下也可以使用CMYK-CMYK的方式获得比人工手动反复调整更加快捷、更加准确的匹配效果。防伪印刷

　　管理有闭环;流程

　　在实现色彩管理的道路上，从来就不是某一个人或是某一个部门的职责，而是涉及到从业务到采购、开单、印前、印刷乳品包装，甚至到品控和机修的整个生产环节，这又与管理层的意识和视角有着莫大的关系。倘若业务员不理解技术指标，指鹿为马，对双胶纸要求印到Fogra39L;倘若采购为了追求极致成本，每次订回来的纸张偏差很大商业轮转在中国，版材批次不一，润版液随便更换;倘若开单只顾节省开纸尺寸的一亩三分地，不顾及到印刷机台轨道扫描的色带的测量;倘若印前出版不顾及嵌入ICC处理，显影药水没有控制出版后也不测量;倘若印刷不按规范操作三平三小，随意加墨减墨或是水大水小书刊印刷，更不关注衬垫、牙排和润版液参数;倘若品控QC只是凭主观经验判断，没有统一客观尺度来评估色样;倘若机修维护保养设备只是做做表面功夫，并未严格按规程实行三级保养制度……长此以往，无论前期色彩管理做得多好，最终只能昙花一现。所以要从管理的视角通过一系列完善的制度举措才能确保色彩管理的长治久安。譬如建立来料检测制度胶印机，明确业务开单规范，规范印前出版操作流程，制定印刷扫描评分体系，创建内部印刷色彩样张量化标准，订立印刷设备维护细则条款等出版，并且均需指定责任人，定期跟踪、抽检、总结和改善。只有日常管理每个环节真正做到位，色彩管理才能一劳永逸。字库

　　上述“五有原则”各自独立却又互相依赖，相辅相成，只要能够贯彻落实、有以致用认证，那么在色彩管理的康庄大道上，就会容易提升资源配置效率、激发内生增长动力、最大化综合效益，进而可以推动印刷色彩的高质量、高效率生产。印刷厂

　　若不主动定义自己的色彩，将会被他人定义;若不主动构建自己的标准，将会被他人构建。阳明心学提倡的探索真理成大道的方式不是向外求而是向内求色彩管理，困知勉行，反求诸己。后疫情时代，正是苦练内功，自我提升的好时机，真正能够悟到这一层RIP，悟到向内求，悟到用“五有原则”将色彩管理内部的“五大循环”打通，使得各个方面都能实现色彩的一致，那将使生产管理上一个大台阶，并且已经潜移默化中具备了承接更高水准业务的能力。“我自标准化标准及认证，何惧要求来”，让我们共同启动色彩管理的“内循环”，提高软实力和竞争力，积蓄弯道超车和跨越腾飞的澎湃势能。媒体