生产车间管理混乱？这份“自救指南” 赶快收下！（生产管理必知）

　　4.生产现场组织结构设计的要求是：简单、责清、便于指挥。下属单元一般在8-15人或(班组)之间，原则上不设副职。

　　生产现场员工的管理

　　1.优秀的生产车间管理者的标准

　　(1)积极推行企业文化;

　　(2)会制定和实施合理的管理制度;

　　(3)倡导者与实施安全生产;

　　(4)避免各种不必要的浪费;

　　(5)向上管理和向下负责;

　　(6)善于做好生产现场管理 ;

　　(7)使用现代管理工具的多面手。

　　2.生产现场管理的内容：

　　(1)严格执行制度;

　　(2)提高员工技能;

　　(3)关心员工;

　　(4)积极处理问题;

　　(5)上下信息传递;

　　(6)修正管理制度;

　　(7)设计科学操作流程;

　　(8)提高工作效率;

　　(9)确定产品质量;

　　(10)安全生产;

　　(11)实施员工绩效考核。

　　生产计划的制定要求

　　生产计划就是企业为了生产出符合市场需要或顾客要求的产品，所确定的生产的时间，生产的数量，生产的质量要求等内容以及如何生产的总体计划。现场生产管理者是生产计划制定的主要操作者之一。

　　1.生产现场管理者参与生产计划制定的要求

　　(1)客观阐述生产能力;

　　(2)提供产品质量保证指标;

　　(3)准确评估生产成本。

　　2.生产计划实施中对管理者的要求

　　(1)优化操作流程;

　　(2)解决瓶颈问题;

　　(3)协调机料关系;

　　(4)提高生产效率;

　　(5)及时沟通信息。

　　生产成本的控制

　　生产过程中的成本控制，就是在产品的制造过程中，对成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格加以监督，发现偏差就及时采取措施加以纠正，从而是生产过程中的各项资源的消耗和费用开支限在标准规定的范围之内。

　　1.生产成本控制的方法

　　(1)制订成本标准：

　　计划指标分解法;

　　预算法 ;

　　定额法 。

　　(2)监督成本的形成;

　　(3)及时纠正偏差;

　　(4)用管理控制生产成本。

　　2.影响生产成本的主要因素

　　产品质量事故;

　　设备故障事故;

　　产生流程瓶颈;

　　员工工作消极;

　　生产流程不顺;

　　员工技能偏低;

　　生产能力不足;

　　过多生产浪费等。

　　3.成本管理的有效方法

　　(1)消灭浪费

　　制造过多的浪费

　　等待的浪费

　　搬运的浪费

　　加工过程中的浪费

　　库存的浪费

　　动作的浪费

　　制造不良品的浪费

　　(2)搞好员工培训

　　增进员工对公司的了解;

　　提高员工修养，减少事故的发生;

　　增强员工纪律性，降低员工流动率;

　　培训可以提高工作效率，降低消耗

　　能使员工自信心更强，提高团体合作协调能力。

　　(3)流程设计

　　流程设计是对原材料加工、零件加工、分装和总装活动在整个车间内的组织和物流工程的设计。

　　1)流程建立的目的是为了提高运营效率，以期达到更好的效果。

　　2)流程实际上就是把工作经验外化成可书面化的知识(流程图、流程说明)，使之能够方便地复制，使企业达到迅速、低成本扩张的目的。

　　3)简化是流程管理的精髓。

　　4)流程管理的生命力在于时刻评估流程的适应性，不让其成为官僚的借口。

　　(4)多动因理论

　　主观动因

　　a.员工的成本管理意识;综合素质;集体意识;

　　b.企业主人翁地位意识;工作态度和责任感;

　　c.员工之间以及员工和领导之间的人际关系。

　　多动因理论的新思想、新概念

　　a. 将成本控制意识作为企业文化的一部分;

　　b. 在员工行为规范中引入一种内在约束与激励机制。

　　现场管理制度

　　规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗。

　　生产现场管理制度的内容包含：质量管理、工艺管理、定置管理、设备管理、工具管理、计量管理、能源管理、劳动纪律、安全生产。现场管理制度的要求：一是科学与可操作性;二是严格的执行。