专色调配，你不可不知的秘密！

　　在一些配备有标准化专色调配系统的印刷厂甚至是配色中心，往往由于购买到一些不达标的设备、工作人员缺乏正规培训、没有足够多的资源去深入了解标准化专色调配系统的配色功能等各种原因，仍然采用先手工后仪器检测的方法来调配专色，这有违印刷厂投资标准化专色调配系统的初衷。那么，如何才能让标准化专色调配系统物尽其用呢？这就需要印刷企业对标准化专色调配系统有深入的了解。

　　标准化专色调配系统的配备

　　一套完整的标准化专色调配系统主要包括以下几方面：

　　①能独自修改L*a*b*值和有效避免同色异谱功能的配色软件及配套的分光密度仪；

　　②多段式油墨展色机，并配置一个出墨量可细调至每格0.005mL的精密油墨定量仪；

　　③额定载荷不超过250g的电子秤，以可以精确至小数点后3位的进口产品为佳；

　　④干燥炉，用来模拟印刷机的正常干燥温度；

　　⑤多光源小型灯箱，包括D50、D65、TL和UV光源；

　　⑥最好能配备可测试专色油墨耐磨、耐光等性能的仪器。

　　如何建立完善的油墨数据库

　　制作一个完善的油墨数据库，除了要求操作人员必须具有专业的技术知识外，更需要一组约20种浓度较高且能涵盖油墨市场所需专色色域的基本专色油墨（以下简称“基墨”），使专色调配系统能用这组基墨去调配专色油墨。基墨浓度必须较高的原因是：若基墨的浓度不足，则需要开大墨键，使用更多的油墨进行印刷，这样不仅会造成印张发生背印，而且若要印张快速干燥，需要加大喷粉量，而这又会令印张干燥后的颜色与干燥前的颜色有很大差别，还有可能为印后加工带来隐患。因此，必须确保基墨具有足够的浓度，方能印刷出所需专色。

　　另外，每批来货的基墨与油墨数据库内的基墨之间的标准色差应控制在1以内，否则每次调配专色都需要浪费很长时间去调整及修改油墨数据库中的信息。

　　使用标准化专色调配系统的注意事项　

　　(1)为防止调配的专色油墨在印刷时出现较大色差，每次调配专色时，都必须采用批量印刷时所使用的纸张进行试印，也必须要通过实验了解使用该配方调配好的专色油墨在印刷机上进行批量印刷时的墨层厚度，并以此为参考标准，从而预知该专色油墨在正式印刷时的墨键开度。

　　(2)使用专色油墨印刷时，需预先在调墨房测试专色油墨在各种不同纸张上印刷时，油墨干燥前后的色差值，特别是在渗透性较强的承印物（如书纸）上印刷时的色差值。若不能及时预知专色油墨在书纸上印刷干燥前后的色差值，将会给印刷企业带来一定损失。因为书纸在干燥前后的色差值通常会在4以上，而一般客户都以印刷品干燥前后的色差值小于2的标准来收货。印刷品从印刷完毕到完全干燥大约需要15个小时，如果印刷品干燥前后的色差值超过标准范围值，则需要重印。

　　(3)针对客户对色样有印后加工（如上光、覆膜等）要求的，需要进一步去预先测试和模拟色样，从而达到客户的要求。

　　如何避免购买不达标的配色系统

　　笔者发现，不达标的专色调配系统，大多数问题出现在制作色条的多段式展色机上，特别是没有配置出墨量可细调至每格0.005mL的精密油墨定量仪。这主要是因为目前在市面上出售的多段式展色机大多数没有配置性能优异的搓墨辊和组件。其除了容易损坏之外，印刷的色条也不能达到标准。也有一些多段式展色机配置了可以让客户自行调节压力的功能，增加了制作色条的复杂性，把可重复性差的责任推卸在用户身上。

　　为避免购买到不达标的专色调配系统，最佳的方法就是要求供货商现场示范用户要求的专色色条的印制过程。比如，能在30分钟左右完成专色色条的印刷；能在一般铜版纸和书纸上印刷出色差值小于1的专色；能轻松示范调配到彩通色册内浓度较低的冷灰和暖灰专色。需要注意的是，示范的专色色条的墨层厚度必须能在印刷机上顺畅地一次性完成印刷。

　　一套完善的标准化专色调配系统的市场售价约为25万元。先不说采用标准化专色调配系统能提高印品质量这个优势，以印刷厂平均每天要用人手调配6个专色为例，单是每个专色在上机印刷时不再需要花费大量时间调整和修正，平均1个专色油墨便可节省20分钟，6个专色总共便节省了2小时的生产时间。以印刷机1000元/小时的生产费用来计算，每月25个工作日便可节省5万元，或可额外多出50个小时的生产时间，相信这将是一项不错的投资。

扫描二维码关注“印刷技术”官方微信